5．1．14 在生产中可能突然逸出大量有害物质或易造成急性中毒或易燃易爆的化学物质的作业场所，必须设计自动报警装置、事故通风设施，其通风换气次数不小于12次/h。事故排风装置的排出口，应避免对居民和行人的影响。
5．1．15 有可能泄漏液态剧毒物质的高风险度作业扬所，应专设泄险区等应急设施。
5．1．16 局部机械排风系统各类型排气罩必须遵循形式适宜、位置正确、风量适中、强度足够、检修方便的设计原则，罩口风速或控制点风速应足以将发生源产生的尘、毒吸入罩内，确保达到高捕集效率。
5．1．17 通风除尘、排毒和空气调节设计必须遵循GBJ19及相应的防尘、防毒技术规范和规程的要求。
5．1．18 通风系统的组成及其布置合理，管道材质应合格。容易凝结蒸汽和聚积粉尘的通风管道、几种物质混合能引起爆炸、燃烧或形成危害更大物质的通风管道，应设单独通风系统，不得相互连通。
5．1．19 散发有毒有害气体的设备上的尾气和局部排气装置排出浓度较高的有害气体应引入有害气体回收净化处理设备，经净化达到GB16297—1996要求后排放：如直接排入大气，应引至屋顶以上3m高处放空。若邻近建筑物高于本车间时，应加高排放口。
5．1．20 车间全面通风换气量的设计，应按本标准第5．1．5条的规定执行。
5．1．21 采用热风采暖和空气调节的车间，其新风口应设置在空气清洁区，新鲜空气的补充量应达到30m3／h•人的标准规定。
5．1．22 厂房内的设备和管道必须采取有效的密封措施，防止物料跑、冒、滴、漏，杜绝无组织排放。
5．1．23 依据车间扬尘和逸散毒物的作业点的位置、数量，设计相应的防尘和排毒设施，对移动的扬尘和逸散毒物的作业，应与主体工程同时设计移动式轻便防尘和排毒尘设备。
5．1．24 输送含尘气体的管道设计应与地面成适度夹角，如必须设置水平管道时，应在适当位置设置清扫孔，以利清除积尘，防止管道堵塞。
5．1．25 按照粉尘类别不同，通风除尘管道内应保证达到最低经济流速。为便于除尘系统的测试，设计中应在除尘器的进出口处设测试孔，测试孔的位置应选在气流稳定的直管段。在有爆炸性粉尘及有毒有害气体净化系统中，应同时设置连续自动检测装置。
5．2 有害物理因素的控制
5．2．1 防暑
5．2．1．1 工艺流程的设计宜使操作人员远离热源，同时根据其具体条件采取必要的隔热降温措施。
5．2．1．2 热加工厂房的平面布置应呈“L”型或“LI”，或“LⅡ”型。开口部分应位于夏季主导风的迎风面，而各翼的纵轴与主导风向呈0～45°夹角。
5．2．1．3 高温厂房的朝向，应根据夏季主导风向对厂房能形成穿堂风或能增加自然通风的风压作风确定。厂房的迎风面与夏季主导风向宜成60-90°夹角，最小也不应小于45°角。
5．2．1．4 热源的布置应尽量布置在车间的外面；采用热压为主的自然通风时，热源尽量布置在天窗的下面；采用穿堂风为主的自然通风时，热源应尽量布置在夏季主导风向的下风侧；热源布置应便于采用各种有效的隔热措施和降温措施。
5．2，1．5 热车间应设有避风的天窗，天窗和侧窗应便于开关和清扫。
5．2．1．6 夏季自然通风用的进气窗其下端距地面不应高于1．2m，以便空气直接吹向工作地点。冬季自然通风的进气窗其下端一般不低于4m。如低于4m时，应采取防止冷风吹向工作地点的有效措施。
5．2．1．7 自然通风应有足够的进风面积。产生大量热、湿气、有害气体的单层厂房的附属建筑物，占用该厂房外墙的长度不得超过外墙全长的30％，且不宜设在厂房的迎风面。
5．2．1．8 产生大量热或逸出有害物质的车间，在平面布置上应以其最大边作为外墙。如四周均匀内墙时，应采取措施向室内送入清洁空气。
|
